Depuis 130 ans, la fonderie de Mannheim est un des plus grands fabricants mondiaux de pièces d'automobiles en fonte de fer. Mannheim produit principalement des pièces de haute qualité destinées à des moteurs et à des essieux. La gamme comprend des volants moteurs, des culasses, des carters-moteurs ainsi que des ponts arrière monoblocs en fonte ductile. Ce site se distingue par une production high tech et affiche une productivité très élevée pour des taux de rebut extrêmement bas, ce qui fait une des fonderies européennes les plus modernes. En étroite collaboration avec des organismes de recherche et d'enseignement supérieur, la fonderie travaille en permanence sur de nouveaux matériaux associant les meilleures caractéristiques possibles. Ces matières uniques sont produites exclusivement dans les fours de fusion de l'usine de Mannheim. Depuis 130 ans, la fonderie de Mannheim se distingue par des processus de production à la pointe de la technique, par une qualité optimale et une productivité de haut niveau. Mannheim, une perle du groupe Daimler.

Dans la chaîne de valeur, le département d'usinage par enlèvement de copeaux est relié directement à la fonderie. Avec une capacité d'usinage de plus de 100.000 tonnes de fonte par an, cet atelier est un des plus grands et des plus innovants du monde. Les composants essentiels des moteurs sont usinés ici, en particulier les culasses, les arbres à cames, les volants, les bielles, les carters et les vilebrequins. Un savoir-faire accumulé pendant de nombreuses années aussi bien pour les produits que pour les processus, garantit un niveau de qualité extrême pour les produits en fonte les plus délicats. Fabriqués dans une qualité de haut niveau technologique, les composants de moteur sont destinés à l'ensemble des productions mondiales du groupe. Le premier arbres à cames fabriqué dans le monde pour véhicules utilitaires lourds constitue une référence en matière de motorisation et de production pour la nouvelle génération de moteurs. Il se distingue par son poids peu élevé et ses atouts sur le plan du coût et de la protection de l'environnement.

Dans l'atelier de montage, les moteurs passent de manière automatisée d'un poste à l'autre, sur des systèmes de convoyage entraînés par induction. Grâce à leurs données, ces moteurs de haute technologie signalent eux-mêmes leur présence au poste de travail concerné. La première étape de production est le marquage. Dans une cabine, la plaque signalétique du moteur est marquée sur le carter au moyen d'une aiguille. Ensuite commence le montage du vilebrequin et des culasses, puis du carter d'huile. En parallèle a lieu le prémontage de la culasse, y compris les soupapes. Une fois la culasse posée, c'est le tour des arbres à cames et des culbuteurs des soupapes. Après la pose du train de pignons, le moteur est mécaniquement opérationnel. Viennent ensuite le volant moteur, les faisceaux électriques et la commande moteur ainsi que les modules de filtrage et le turbocompresseur. Un essai est fait juste après le montage. Le moteur passe ensuite sur une ligne de refroidissement, puis sa finition est réalisée au moyen de robots de nettoyage et de peinture. Après l'application de peintures aqueuses non polluantes, le moteur passe à l'expédition.